选矿指标是评价矿物分选过程效率与处理能力的量化参数系统，包含分选效果和处理能力两大维度。分选效果主要通过品位、富矿比、回收率等指标反映矿物提纯程度，其中精矿品位可达到原矿品位的数十倍。处理能力通过产率、选矿比、设备效率等指标衡量单位时间矿石处理量，选矿比可直观反映获得每吨精矿的原料消耗量。理论回收率与实际回收率的差异分析是优化工艺的核心方法，而氰化工艺中浸出率、洗涤率、置换率的乘积效应直接决定综合回收水平。

品位指标包含处理原矿品位、精矿品位和尾矿品位三类。处理原矿品位（克/吨）反映入选原料金属含量，计算方式为原矿含金属量除以原矿总量。精矿品位达到原矿品位的富矿比倍数，2024年研究表明该参数的理论计算存在β_m（纯矿物品位）测定误差问题，直接影响分选效率评估精度。

回收率指标分为理论与实际两种计算体系。理论回收率通过(β(α-θ))/(α(β-θ))×100%公式推导，实际回收率依据精矿与原矿金属量比值计算，二者差异反映工艺损耗程度。氰化回收率由浸出率（溶解金属比例）、洗涤率（贵液提取效率）和置换率（金属沉淀效能）三阶段乘积构成，综合回收率可达85%以上。

产率与选矿比构成基础处理能力参数。精矿产率（%）是精矿量与原矿量的百分比，直接体现选矿厂产出效率。选矿比以原矿重量与精矿重量比值表示，国际先进水平可达10:1以下，即每吨精矿消耗原矿不超过10吨。

设备效率指标包含磨矿机利用系数（吨/立方米·台时）和台班效率两类。磨矿机利用系数综合考量设备容积与作业时间，2023年数据显示国内大型选矿厂该系数可达3.5以上。台班效率指标涵盖钻机、挖掘机等设备的单位时间作业量，露天矿钻机台班效率指标需结合具体矿山条件确定。

分选效率公式存在β_m参数争议。1983年李振维研究表明，由于选矿厂化验对象是金属而非矿物，导致理论公式中的β_m难以准确测定，最大误差可达12.5%。2024年的优化研究提出采用金属平衡替代矿物平衡的计算模型，将分选效率计算误差控制在3%以内。

金属平衡分析是验证指标有效性的核心方法。通过对比理论回收率与实际回收率的差值，可识别金属流失环节，2023年国内选矿厂平均差值约2.8个百分点。选冶总回收率（最终产品金属量/原矿金属量×100%）作为终极评价指标，先进工艺可达到92%的水平。

工艺优化依赖指标动态监测。品位波动分析可实时调整药剂用量，例如金矿浮选过程中精矿品位每下降1克/吨，需增加捕收剂用量0.5kg/吨。设备效率指标指导维护周期制定，磨矿机利用系数下降触发检修程序。

经济性评价通过剥采比、掘采比等指标实现。露天矿剥采比超过经济合理剥采比时需评估开采经济性，而地下矿掘采比达到临界值将影响生产成本。三级矿量指标（开拓/采准/备采矿量）保障生产连续性，开拓矿量需维持3年以上产能储备。

技术监督体系建立于指标标准化。2024年最新修订的选矿指标计算规范要求：精矿品位检测需采用X荧光光谱法，误差范围≤0.5%；回收率计算必须同步记录理论值与实际值，偏差超过5%需启动工艺审查。