连铸工艺是现代铸造业中将液态金属连续转化为固态坯材的核心生产工艺。该工艺通过钢水处理、结晶器凝固成型、拉矫牵引和定长切割等工序，实现钢水直接成型为板坯、方坯等产品。相较于传统模铸工艺，具有连续生产、工序简化、能耗降低等技术优势。关键工艺参数包括拉坯速度控制区间0.85-1.0m/min（2024年专利申请数据）、钢水温控精度±5℃等质量控制指标。通过结晶器振动频率控制、保护浇铸等技术措施，可有效减少夹杂物和裂纹缺陷。

钢水经精炼处理后，通过钢包转运至回转台定位，注入中间包分流至结晶器。在结晶器内钢水完成初步凝固成型，通过结晶振动装置与拉矫机协同牵引，形成连续铸坯。铸坯经二次冷却和电磁搅拌后，由火焰切割机定长切割，最终形成符合规格的板坯产品。

钢水过热度严格控制在15-30℃区间，确保铸坯等轴晶比例≥40%。二冷区水量分配采用动态控制模型，不同钢种对应0.8-1.2L/kg的比水量。通过电磁搅拌改善中心偏析，碳偏析指数控制在1.05以内。

在钢铁行业主要用于生产厚度150-300mm的板坯，以及边长120-450mm的方坯。有色金属领域应用于铝板带生产，形成热顶铸造、电磁铸造等分支工艺。典型产品包括汽车板基材、船用钢板等高端钢种。

2024年专利显示，新型LF精炼工艺将升温次数限制在2次以内，采用微正压操作（0.2-0.5kPa）降低钢液增氮。热-流耦合仿真技术可预测铸坯凝固终点位置，误差控制在±0.3m。2025年技术文档提出采用纳米涂层结晶器铜板，使用寿命提升至8000炉次以上。