磁悬液是由磁粉与载液（媒介液）按特定比例混合形成的悬浮体系，根据载液类型可分为水基型、油基型和荧光型三类。其核心功能是在磁粉检测中作为缺陷显示介质，通过磁粉在缺陷处的聚集形成可见磁痕。磁悬液的浓度需控制在0.5-2g/L范围内，浓度过低会导致漏检，过高则产生背景干扰。工业应用中需根据检测场景调整配方，如压力容器焊缝检测需针对仰立面配置高粘度油基磁悬液，航空航天领域则使用符合ASTM E709标准的预混合荧光磁悬液。磁悬液的物理特性（粘度、润湿性）直接影响检测灵敏度，需通过水断试验和标准试片校验确保性能达标。

荧光型磁悬液由荧光磁粉与水性/油性载液构成，需添加防锈剂、消泡剂等添加剂。油基型采用高闪点煤油或煤油-变压器油混合液作为载液，适用于油性介质容器检测。水基型载液需通过抗锈剂调节PH值至8.5-9.5。

预混合型产品如美国磁通14AM油磁悬液，采用Carrier II油基载液与14A荧光磁粉直接混合，满足即用需求。浓缩液如WB-655.2需按1:1.4-1.8比例加水稀释，存放期间沉淀减少30%。

水基磁悬液配制需先将乳化剂与消泡剂预混，再与磁粉搅拌形成均匀悬浊液。油基型配制时需将磁膏与少量煤油研磨成糊状后稀释，磁粉浓度需控制在10-20g/L。荧光型配制要求磁粉粒度≥400目，添加亚硝酸钠保持防锈性能。

浓度调整需考虑表面状态：光亮工件需提高浓度至1.5-2g/L，粗糙表面降至0.5-0.7g/L。细牙螺纹检测推荐0.5g/L低浓度配合多次浇注。

粘度直接影响磁粉流动性，油基磁悬液在低温环境下粘度升高需限定在5×10^-6 m2/s以内。润湿性要求水基载液形成连续水膜，水断时间不得超过5秒。

悬浮稳定性体现为30分钟沉淀体积比0.1-0.4%，超过该范围需重新配制。抗菌性能通过添加长效防锈剂实现，使产品使用寿命延长至24个月。

压力容器检测中，仰立面焊缝需使用粘度30%煤油+70%机油配比的磁悬液。航空航天关键部件检测采用14AM预混合液，其灵敏度可检出0.05mm宽裂纹。

核电站检测要求磁悬液具备辐射稳定性，荧光磁粉需保持特定亮度。轨道交通轮轴检测采用白色基底磁悬液，与黑色磁痕形成高对比度。

浓度验证采用梨形管沉淀法，每批次检测沉淀体积与磁粉体积比。荧光性能检测需紫外灯照射观察黄绿色荧光强度，亮度衰减超过30%即判定失效。

污染监测每周进行，当沉淀污染物超过磁粉体积30%或载液出现异常荧光时强制报废。每季度需用A1型标准试片校验灵敏度，试片刻槽显示率需达100%。