生产制造是通过系统性资源整合将概念设计转化为实体产品的过程，包含产前准备、生产执行与配套支持三大阶段。该过程始于市场分析与概念设计，经手板制作验证可行性后进入模具开发与物料准备阶段，最终通过标准化生产流程实现产品交付。核心流程涵盖产品设计验证、工艺流程规划、质量管控体系建立等关键环节，涉及切削加工、成型制造等多类基础工艺技术。现代生产制造已形成重复制造、离散制造等五大类型，并通过数字化建模实现需求预测、过程监控与资源优化配置。
中国珠三角地区（截至2025年）形成电子制造产业集群，采用JIT模式实现库存周转优化。航空航天领域严格执行AS9100标准，关键部件生产设置28道质检关卡。食品行业连续流程制造线采用
HACCP体系，在线检测频率符合行业标准。智能机器人产业中，领益智造、浩海星空与浙江仙通于2025年12月签署战略合作协议，围绕集采代理、生产制造、场景创新、标准制定开展合作，加速
具身智能机器人产业化落地，共同构建覆盖研发、生产、应用的全链条产业生态。
生产规划采用推拉结合模式，主需求计划（MDS）驱动物料需求计划（MRP）运算，确保采购订单与产能匹配。质量控制实施三级检验体系：首件检验（IPQC）防止批量缺陷，过程巡检（FQC）监控关键参数，出货检验（OQC）保障产品一致性。设备管理推行全生命周期维护，核心加工设备每月停机检修时长不超过8小时（2025年行业基准）。
产前准备阶段包含
市场定位、技术可行性评估与原型验证，通过手板制作（2024年技术标准）检验设计缺陷并优化成本结构。生产执行阶段包含
工艺规程制定与
标准化作业，涉及原材料预处理、零件加工装配及在线质量检测，其中切削加工精度误差需控制在±0.05mm以内（2025年通用技术要求）。交付阶段建立订单追踪系统，通过包装防护与物流协同确保产品完整度。
重复制造适用于汽车零部件等标准化产品，采用连续流生产线提升效率；离散制造常见于电子设备组装，支持多品种柔性生产；车间作业模式满足医疗器械等小批量定制需求。批量生产方式在2025年服装行业应用中，可实现单批500-2000件的中等规模生产，物料损耗率低于3%。连续流程制造专用于化工领域，通过管道输送实现液态原料的持续转化。