水泥熟料生产线是以新型干法工艺为核心的工业生产线，通过破碎、均化、煅烧等工序将石灰石等原料转化为水泥熟料，核心流程包括原料破碎、预均化、生料粉磨、预热分解及回转窑煅烧，核心设备涵盖辊压机、旋风预热器和分解炉。

根据《建材行业稳增长工作方案（2025—2026年）》要求，水泥企业需在2025年底前针对超出项目备案的产能制定专项产能置换方案，以实现实际产能与备案产能的统一。水泥企业正按要求推进产能置换相关工作。2025年12月23日，多地工信厅公示或发布了辖区内水泥企业的产能置换方案，合计涉及退出生产线9条。

水泥熟料生产线可通过产能置换方式调整生产规模。例如，中材安徽水泥有限公司将一条4500t/d生产线置换为6500t/d；合肥南方水泥有限公司将一条6000t/d生产线置换为7250t/d；江西南方水泥有限公司则将中材萍乡水泥有限公司的7000t/d水泥熟料产能用于补充置换。

2025年11月，贵州省工信厅公示的案例显示，贵州凯里瑞安通过内部置换（按1:1比例补充其2#线）与外部转出（按1.5:1比例提升台泥安顺线）优化产能结构。置换后，两条生产线的产能分别提升至3500t/d和5000t/d。具体为：该公司将1000t/d产能按1:1比例补充至其2#生产线，并将1500t/d产能按1.5:1比例转至台泥安顺线。

2025年12月，安徽省工业和信息化厅公示案例显示，芜湖海螺水泥有限公司拟将其3#、4#水泥熟料生产线（原产能均为4500t/d）通过2:1的置换比例，使用淮南舜岳水泥有限责任公司已停产的2000t/d产能，将各自产能提升至5000t/d。淮南舜岳的相关生产线计划在履行国有资产处置程序后拆除退出。

2025年12月，贵州省工信厅公示案例显示，贵州博宏实业水泥公司退出一条2000t/d熟料生产线，其产能按2:1的比例用于补充辽宁银盛水泥一条4000t/d熟料线，补充后该生产线产能达到5000t/d。

2025年12月，广西壮族自治区工业和信息化厅公示案例显示，华润水泥（平南）有限公司二期2×4000t/d水泥熟料生产线通过1:1置换比例实施技改，产能提升至6000t/d，原4000t/d生产线已关停待处置。华润水泥（南宁）有限公司的1#、2#4000t/d生产线则通过1.5:1的置换比例提升至5000t/d，使用了广西华润红水河水泥有限公司已停产的2000t/d产能。

2025年12月，广东省工业和信息化厅公示案例显示，塔牌集团蕉岭分公司的1#、2#10000t/d生产线分别补充产能1666t/d，补充后两条生产线产能均为11666t/d，退出的产能来自塔牌集团蕉岭鑫达旋窑水泥公司一条5000t/d熟料生产线，置换比例为1.5:1。青洲水泥（云浮）一条4500t/d熟料生产线补充产能1333t/d后，产能达到5833t/d，退出产能来自广信青洲水泥一条2000t/d熟料生产线。

2025年12月，河北省工业和信息化厅对兴隆县福成新型建材有限公司日产5660吨水泥熟料生产线项目的产能置换方案予以公示，公示期为2025年12月25日至2026年1月8日。

其他案例包括：四川亚东水泥退出一条4200t/d熟料生产线，其中1350t/d产能按1:1比例补充同厂区另一条4200t/d熟料线，使其产能增至5550t/d；剩余2850t/d产能按1.5:1比例补充四川兰丰水泥一条4500t/d熟料线，使其产能增至6400t/d。仁寿县人民特种水泥退出一条2500t/d熟料生产线，其产能按1.5:1比例用于补充四川娥胜水泥一条3000t/d熟料线，补齐后产能为4666t/d。云南宜良西南水泥退出一条2500t/d熟料生产线，其中1500t/d产能按1.5:1比例补充云南芒市西南水泥一条2500t/d熟料线，补齐后产能为3500t/d。云南中瑞（集团）退出一条2000t/d熟料生产线，其中1250t/d产能按1.5:1比例补充红河州紫燕水泥一条2000t/d熟料线，补齐后产能为2833t/d。云南昊龙实业水泥厂退出一条2000t/d熟料生产线，其中750t/d产能按1.5:1比例补充彝良晨狮一条2500t/d熟料线，补齐后产能为3000t/d。云南滇东水泥退出一条2000t/d熟料生产线，其中200t/d产能用于凤庆县习谦水泥一条4000t/d熟料生产线。华润水泥（弥渡）退出一条2300t/d熟料生产线，其中1300t/d产能按1.5:1比例补充凤庆县习谦水泥一条4000t/d熟料生产线，补齐后产能为5000t/d。云江县永发水泥退出一条1000t/d熟料生产线，其产能按2:1比例补充昆钢鸿达水泥一条2500t/d熟料线，补齐后产能为3000t/d。

此外，2025年12月，中国建材集团旗下5条水泥熟料生产线的产能指标进行了转让，总产能为7750t/d。具体涉及情况包括：重庆綦江西南水泥有限公司转让了1000t/d产能指标；重庆长寿西南水泥有限公司转让了2250t/d产能指标；江西泰和南方水泥有限公司转让了2000t/d和500t/d产能指标；瓮安县玉山水泥（厂）有限公司转让了2000t/d产能指标。

2025年12月26日，云南省工业和信息化厅集中公示了5则水泥熟料生产线产能置换方案。具体信息包括：云南昊龙实业集团水泥厂退出一条2000t/d熟料生产线，其中1200t/d产能按1.5:1比例补充同企业不同厂区一条2000t/d熟料线，使其产能达到2833t/d；峨山宏峰建材退出一条2000t/d熟料生产线，其中500t/d产能按1.5:1比例补充镇康水泥建材一条2000t/d熟料线，使其产能达到2333t/d；云南华新东骏水泥退出一条4000t/d熟料生产线，其中1500t/d产能按1.5:1比例补充景谷红狮水泥一条3000t/d熟料线，使其产能达到4000t/d；云南滇东水泥退出一条2000t/d熟料生产线，其中1800t/d产能按1.5:1比例补充曲靖昆钢嘉华水泥一条4000t/d熟料线，使其产能达到5200t/d；云南昆钢嘉华水泥退出一条2000t/d熟料生产线，其中1000t/d产能按1.5:1比例补充保山昆钢嘉华水泥一条4000t/d熟料线，使其产能达到4666t/d。

2025年12月16日，肯尼亚班布里水泥公司与中材国际-中材建设有限公司（SINOMA–CBMI Construction Co. Ltd）在夸莱郡马图加签署了新建熟料生产线合同，肯尼亚总统鲁托在内罗毕见证仪式。鲁托表示，对熟料生产的投资是肯尼亚更广泛的转型议程的基础，水泥行业支撑着经济的关键部门，并指出道路、发电厂、水坝、灌溉渠和工厂都严重依赖水泥。

2025年12月，金隅冀东铜川公司建成全球首条全面无人化操作的水泥生产线，运输车辆装卸车时长缩短70%，物料流转效率提升近300%。该生产线率先实现AGV与机器人综合应用，覆盖从物料搬运到设备巡检环节，通过AI+无人机及数字模型诊断技术实现设备预警准确率达95%以上，运转可靠性超过99%。

通过自动留存样系统实现留样覆盖率100%，并完成质量检测全流程无人化，此技术使熟料产品强度提升5%，且智能寻优时长占比超90%。数字化转型中部署5G、物联网和数字孪生技术实现全流程智能化控制。

通过人工智能深度优化，该产线能耗较同规模产线降低12%，年碳减排量等效于植树12万棵。新建项目如UCC万吨生产线采用双列五级低压损预分解系统，配套悬摆式篦冷机使热效率达76.4%。华新水泥应用第四代篦冷机和智能控制系统，熟料单位综合能耗降至86.76千克标准煤/吨。

2025年12月，北方远东水泥日产能5000吨新型干法水泥熟料生产线项目进展顺利，作为中建材北方水泥第一条全智能化水泥熟料生产线，搭载先进智能化控制系统实现数字化精准管控，配套建设的余热发电系统实现能源梯级利用，提升资源循环效率。

北方远东水泥日产能5000吨新型干法水泥熟料生产线项目位于林口县建堂镇，目前整体建设进度已完成逾80%，全面进入设备安装与调试阶段，预计2026年6月实现点火试生产。建设内容包括矿山开采系统、生料制备系统、熟料烧成系统、产品储运系统及9兆瓦余热发电系统。项目达产后，预计年产水泥熟料155万吨，实现年均销售收入4.47亿元，税收8000万元，新增就业岗位近百个。

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。随着物料温度升高近时矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。