对标挖潜是节能减排领域的常用术语，指企业通过对比国际或行业先进标准，系统性地挖掘生产环节中的节能改进空间，并制定技术改造与管理优化措施。该管理方法在工业领域具有广泛应用，如航民股份通过建立循环经济产业链、改造供热系统等技术手段，使得印染业务能耗指标处于行业领先水平。

在纺织印染行业，航民股份2018-2019年通过系统化实施对标挖潜策略，建立印染-热电-水处理循环经济体系，将定型机供热系统由燃油改为蒸汽，年节约燃料成本超千万元。2019年染色一次成功率提升至98.6%，中水回用率突破50%，推动全年印染业务利润增长0.92%。

有色金属企业厦门钨业2014年通过矿山对标管理，使洛阳豫鹭矿山金属回收率提高1.86个百分点至74.99%，宁化行洛坑矿区提升1.09个百分点至77.39%。通过推广避峰用电、高效设备应用等措施，金龙稀土单位产品能耗下降12%。

检验机构质量评估显示，流体计量配备率不足直接影响对标挖潜实施效果。某钢铁企业2012年因蒸汽计量缺失，部分工序能耗数据依赖理论推算，导致厂际成本分析偏差。完善措施包括：

在办公节能领域，对标挖潜体现为制定双面打印率85%、夏季空调温度≥26℃等量化标准，并通过部门间能耗排名激发执行力度。某机关单位实施后，办公纸张消耗量显著下降。

居民社区推行家电能耗分级管理制度，引导更换一级能效设备。某社区通过节能设备推广政策，开展居民节能改造项目。

航民股份应用专利技术'印染废水烟气脱硫改造'，使染色一次成功率、中水回用率及整体能耗等指标处于行业领先水平，相关技术获评省级清洁生产示范项目。山东钢铁2012年建立市场化成本管控体系，通过工序对标使吨铁成本较行业均值低5.3%，年节约原料采购费用2.7亿元。

冶金企业开发能源数据云平台，实时对标52项国际能耗标准。某特钢企业接入系统后，2023年上半年异常能耗事件响应时间缩短至15分钟以内，工序能耗波动幅度收窄至±1.5%。