夹板锤是19世纪中叶工业革命进程中发展的重要锻压设备，其工作原理依赖锤头重力势能转化为打击动能。作为早期模锻工艺的核心设备，该机械最早应用于美国内战期间的武器零件锻造，随后在欧洲推广使用。技术特性表现为7-9m/s的打击速度及开放式行程结构，但存在导向精度低、能耗高的缺陷。随着20世纪液压锤等新型设备的出现，夹板锤逐渐被替代，但仍被视为近代锻压机械体系形成的关键节点。

夹板锤通过机械传动系统提升锤头至预定高度，利用锤头重力自由下落产生的冲击力实现金属塑性变形。其打击能量完全取决于锤体质量与下落高度，能量传导路径为锤头→下砧→基础结构，这种开放式能量传递机制导致约30%的动能损耗。相较于液压驱动设备，该设备缺乏能量调节系统，打击强度仅能通过调整锤头提升高度进行粗略控制。

1842年蒸汽锤发明后，英国工程师团队于19世纪50年代研制出首台电机驱动夹板锤。1861-1865年美国内战期间，该设备被大规模应用于步枪撞针、火炮闭锁机构等精密零件的模锻生产，单台设备日产量可达2000件标准零件。1880年代蒸汽模锻锤在欧洲冶金工厂普及前，夹板锤始终是模锻工序的主力设备，直至20世纪30年代仍占据锻造车间重要设备保有量。

在模锻工艺中，夹板锤展现出两大核心特性：其一，开放行程设计使模具填充率提升15%，特别适用于形状复杂件的成形；其二，7-9m/s的瞬时打击速度可有效破碎金属氧化皮层，提升锻件表面质量。但受限于单作用锤击机制，成品尺寸公差通常达到±1.5mm，仅为同期切削加工精度的30%。工艺布局时需将难充填部分置于上模以利用其更好的填充性。

20世纪30年代后期，德国工程师团队开发的液压锤系统标志着夹板锤技术替代的开端。新型设备采用液压蓄能器储能，打击能量利用率提升至75%（夹板锤仅45%），并通过电磁阀控制系统实现打击能量分级调节。1950年代热模锻压力机普及后，夹板锤在汽车零件批量生产领域的市场份额下降，但在工具模具修复等特种作业中仍保持应用。

设备框架采用铸铁整体铸造工艺，抗偏载能力薄弱，当锻件中心偏移时，导轨磨损速率显著增加。橡胶缓冲装置缺失导致冲击振动直接传导至地基，设备基础建设成本占总投资的25%。钢丝绳传动系统在连续作业工况下，需每日进行张紧度校准。

作为工业革命时期锻压技术。虽然该设备在1970年代后逐步退出主流生产线，但其重力打击原理仍影响着现代高速锤的设计理念。