双联熔炼是通过将冲天炉初步熔炼的铁液转入感应电炉进行二次处理的铸铁熔炼技术。该工艺充分发挥冲天炉熔化效率高和感应电炉控温精准的优势，利用电磁搅拌作用优化铁液化学成分均匀性，并通过脱硫处理提升纯净度，使铁液碳当量波动范围控制在±0.15%以内。技术应用使灰铸铁件合格率达95%以上，尤其适用于汽车发动机缸体等精密铸件生产。2025年的工艺研究显示，采用外水冷冲天炉与有芯电炉组合的双联熔炼方案，可实现连续出铁工艺规范化操作。

采用冲天炉进行初级熔炼，利用其高熔化效率（3t/h以上炉型）完成铁料熔化，随后将1450 1500℃的铁液转移至感应电炉。在电炉阶段实施二次过热（升温至1520-1550℃），通过电磁搅拌细化晶核并降低过冷度，最终获得过热度≥150℃的铁液。2025年的技术突破表明，该工艺能使铁液碳当量波动控制在±0.06%范围内。

主要采用冲天炉与工频感应电炉协同工作模式，其中外水冷冲天炉与有芯电炉组合可降低炉衬损耗率40%。典型配置包含3t/h多排小风口热风酸性冲天炉与2t中频电炉，生产数据显示该组合能使铁液出炉温度达到1530±10℃的水平。

一汽铸造公司采用因达公司中频炉技术后，球铁件延伸率显著提升。洛阳某企业应用53吨有芯电炉双联系统，实现灰铸铁件硬度波动范围HB20以内。在QT450-10球铁生产中，通过包坑孕育+浮硅孕育复合工艺，石墨球化率稳定在85-90%区间。截至2021年，该技术在国内汽车铸造领域覆盖率已达65%。

2004年的生产实践已实现出口欧美的高品质球铁件量产，2020年技术优化后铁液过冷度降低20-30℃。2025年最新研究通过工艺优化提升灰铸铁件品质，建立铁液性能质量控制体系，实现冲天炉连续出铁工艺的规范化操作。工艺发展方向聚焦于智能温控系统集成与合金成分实时反馈调节。