单元式玻璃幕墙是采用工厂预制构件组合成完整幕墙单元后，直接运输至建筑工程现场进行吊装施工的框支承结构体系。该幕墙系统将铝合金框架（含横梁、立柱）与玻璃面板在工厂预组装成整体单元板块，通过专用运输设备运抵现场后与建筑主体结构连接。其核心特征包括标准化生产保障构件精度、模块化装配提升施工效率以及集成化设计优化密封性能。技术实施中通过可拆卸连接结构实现玻璃面板更换功能，采用上下双连接板设计增强抗风荷载能力，并运用挂接式安装工艺简化现场工序。

幕墙单元由铝合金立柱、横梁构成主受力框架，嵌装中空钢化玻璃形成封闭单元体，单元板块宽度通常与建筑柱距匹配，高度对应楼层高度。框架采用公母料拼接设计，通过螺栓完成横向与纵向连接，副框组件设置可拆卸固定块方便面板更换。防水系统采用三元乙丙胶条连续密封，单元间设置15-20mm变形缝以适应结构位移。

型材加工阶段通过CNC机床进行切割冲孔，孔位精度控制在±0.5mm以内。框架组装使用专用夹具定位，对角线偏差不超过2mm。玻璃面板采用结构胶粘接固定，固化养护时间不少于7天。单元板块打包时加装护角，运输车辆配置减震架，堆叠层数不超过5层。

现场施工包含测量放线、预埋件校准、单元吊装、密封处理四大环节。采用塔吊与真空吸盘配合实施吊装，单个单元安装耗时约15分钟。单元板块通过挂接系统与预埋槽道连接，三维调节量可达±30mm。密封胶施工需在5-40℃环境温度下进行，注胶厚度不少于6mm。

工厂预制使构件尺寸偏差控制在1/3000以内，现场安装合格率达98%以上。整体吊装工艺使施工效率提升40%，日均安装量可达200㎡。双连接板设计使抗风压性能达到5.0kPa，较传统结构提升30%。可拆卸节点设计使单块玻璃更换时间缩短至2小时内。

单元体积限制导致运输成本增加30%，需配置专用转运架。现场堆放要求每100㎡作业面预留50㎡仓储区。异形单元加工周期延长15-20天，造价提高25%。施工作业需配备大型起重设备，增加机械租赁成本。

进场验收包含气密性（≤1.5m3/m·h）、水密性（≥2500Pa）检测。安装过程使用全站仪监控垂直度，允许偏差H/1000且≤15mm。密封胶与基材粘结强度需≥0.6MPa，固化深度检测采用邵氏硬度计。竣工后实施淋水试验，喷水量≥4L/(㎡·min)。